1. Połączenie zaciskane
Połączenie zaciskane to użycie narzędzi lub sprzętu do odkształcenia i naciśnięciazłączepołączenie na przewód przez ciśnienie, tworząc mechaniczne połączenie między zaciskiem złącza a drutem, nadając mu dobrą wydajność mechaniczną i elektryczną. Obecnie istnieją trzy znane metody połączeń dla wiązek przewodów samochodowych, ale kable wiązki przewodów zagranicznych i terminali wtyczki są głównie połączone przez zaciskanie. Ta technologia procesu jest już bardzo dojrzała i stabilna i nadaje się do praktycznej produkcji na dużą skalę.
Poprzez analizę i podsumowanie odpowiedniej literatury istnieje wiele parametrów procesu, które mają znaczący wpływ na jakość zaciskania, głównie skoncentrowane w strukturze końcowej, metodzie zaciskania, wysokości i zaciśnięcia. Wśród nich wysokość zaciskania odgrywa kluczową rolę w zaciśnięciu. Właściwości mechaniczne zaciśniętych zacisków wzrosną wraz ze spadkiem wysokości zaciskania, ale po przekroczeniu pewnej wartości krytycznej właściwości mechaniczne gwałtownie spadną; Wydajność elektryczna terminali zaciskania najpierw wzrośnie, a następnie osiągnie poziom poziomy, gdy wysokość zaciskania maleje, a na koniec stopniowo spadnie ponownie. Dlatego konieczne jest ustalenie odpowiedniej wysokości zaciskania, aby zapewnić jak najwięcej dobrej wydajności mechanicznej i elektrycznej.
- Zalety zaciskania połączenia: ① Niezawodne połączenie, wysoka wydajność produkcji i zdolność adaptacyjna do zautomatyzowanej produkcji; ② Proces połączenia nie wymaga lutu lub strumienia, przezwyciężania wad trudnego czyszczenia lutu i łatwego utleniania powierzchni lutu; ③ Jednocześnie proces zaciskania ma niskie wymagania środowiskowe, proste działanie i nie jest podatny na sztuczną awarię. Ale jego wady są również dość oczywiste. Nawet po zaciskaniu nadal istnieje niepełny kontakt między przewodami, a podczas długoterminowej operacji jest wzrost oporu kontaktowego, co ostatecznie prowadzi do podatki na ogrzewanie i zwiększoną utratę energii elektrycznej, wpływając na bezpieczeństwo obwodu.
2. Połączenie spawania
Ze względu na trudność tradycyjnych procesów spawania w zaspokajaniu potrzeb rozwojowych, stopniowo stosuje się technologię spawania ultradźwiękowego do spawania wiązek przewodów o wysokim napięciu w pojazdach elektrycznych. Istnieje wiele parametrów procesu dla spawania ultradźwiękowego, w tym głównie czas spawania, ciśnienie spawania i amplitudę spawania. Według odpowiednich badań literatury właściwości mechaniczne składników spawanych zwykle wykazują trend pierwszego wzrostu, a następnie zmniejszania wraz ze wzrostem wartości parametrów spawania.
- Zalety technologii spawania ultradźwiękowego obejmują: ① szerszy zakres spawania, nie tylko dotyczy tego samego materiału, ale także jest w stanie osiągnąć dobre szybkie efekty prototypowania do spawania między różnymi materiałami o różnych właściwościach; ② Wytrzymałość spawania jest wyższa, a spawanie ultradźwiękowe nie wymaga zewnętrznego ogrzewania spawanej próbki, więc naprężenie szczątkowe nie będzie wytwarzane z powodu ogrzewania próbki. Jednocześnie uzyskano wyższą wytrzymałość spawania, z lepszą stabilnością i odpornością na zmęczenie; ③ Wydajność spawania jest wyższa, spawanie ultradźwiękowe nie wymaga prętów spawalniczych, nie wymaga operacji chłodzenia, może szybko ukończyć spawanie, ciągłe operacje i inne operacje i oszczędzać zużycie energii; ④ Bardziej bezpieczne i przyjazne dla środowiska spawanie ultradźwiękowe nie wymaga dodatkowego strumienia i nie zanieczyszcza struktury spawanych części, zapewniając integralność spawanych części w największym możliwym zakresie.
- Spawanie ultradźwiękowe ma również wady: ① Wraz ze wzrostem grubości i twardości spawanego przedmiotu obrabianego trudność spawania wzrasta gwałtownie, a wymagana moc spawania jest wyższa, pośrednio zwiększając trudność produkcyjną i koszt ultradźwiękowych maszyn do spawania o dużej mocy; ② Rozwijana powierzchnia obrabiów spawana falami ultradźwiękowymi będzie stosunkowo szeroka, co utrudnia instalację w wąskich pozycjach.
